GHP ย่อมาจาก Good Hygiene Practice(s) คือ ระบบพื้นฐานของโรงงานที่ผลิตอาหาร ซึ่งมีลักษณะคล้ายกับ GMP แต่จะเป็นการนำมาประยุกต์ให้เหมาะสมกับการผลิตอาหารในชุมชนมากขึ้น เนื่องจากการผลิตอาหารของชุมชนนั้นมีข้อจำกัดหลักหลายด้าน เมื่อเทียบกับการผลิตอาหารในโรงงานอุตสาหกรรม ที่มีกฎข้อบังคับการใช้มาตรฐาน GMP ดังนั้นจึงมีการประยุกต์ และนำมาปรับใช้ จึงเกิดเป็นมาตรฐานใหม่คือ มาตรฐาน GHP (Good Hygiene Practices)
มาตรฐาน GMP (Good Manufacturing Practice) คืออะไร
GMP ย่อมาจากคำว่า Good Manufacturing Practice คือ มาตรฐาน และเครื่องหมายเพื่อรับรองคุณภาพในการผลิตอาหาร เครื่องสำอางรวมถึงผลิตภัณฑ์ยา ทำให้ผู้บริโภค เกิดความมั่นใจและมีความปลอดภัยในการบริโภค โดยมาตรฐาน GMP (Good Manufacturing Practice) นั้น จะมีการควบคุมในทุกๆด้านของโรงงานผลิตอาหารเริ่มตั้งแต่อาคารไปจนถึงกระบวนการผลิตโดยมีการครอบคลุมอาหารทั้งหมด 57 ประเภท
หลักเกณฑ์การผลิตอาหารทั่วไป (General GMP) มีดังนี้
- สถานที่ตั้งและอาคารผลิต ตัวอาคารกับบริเวณใกล้เคียงจะต้องไม่ทำให้ผลิตภัณฑ์มีอาการปนเปื้อนได้ง่าย ตัวอาคารมีการก่อสร้างที่สามารถบำรุงรักษาความสะอาดได้สะดวก ในการปฏิบัติงานมีพื้นที่เพียงพอและแยกบริเวณต่างๆออกเป็นสัดส่วนที่ดี
- เครื่องมือ เครื่องจักร และอุปกรณ์ในการผลิต อุปกรณ์ต่างๆที่ใช้ผลิตจะต้องไม่ทำปฏิกิริยากับอาหาร สภาพของอุปกรณ์ต่างๆต้องสมบูรณ์ แข็งแรงทนทาน ไม่เป็นสนิม เครื่องจักรต้องมีอุปกรณ์อย่างเพียงพอ มีการบำรุงรักษาความสะอาด และฆ่าเชื้ออย่างดี
- การควบคุมกระบวนการผลิต ทุกขั้นตอนจะต้องดูแลตามหลักสุขาภิบาล โดยจะต้องรักษาความสะอาดทั้งวัตถุดิบ ส่วนผสม ภาชนะบรรจุ ขั้นตอนการผลิต การเก็บรักษา การขนย้าย ไปจนถึงการขนส่ง
- การสุขาภิบาล จะต้องมีสิ่งอำนวยความสะดวกในการปฏิบัติงานให้ครบครัน เช่น น้ำ อ่างล้างมือ ห้องน้ำ ระบบกำจัดขยะ ระบบระบายน้ำ และการป้องกันสัตว์แมลง
- การบำรุงรักษาและการทำความสะอาด จะต้องมีการรักษาความสะอาดบริเวณที่ทำการผลิตอาหาร เพื่อช่วยลดการปนเปื้อนของสารอันตรายสู่อาหาร โดยจะต้องรักษาความสะอาดทางเครื่องมือ เครื่องจักร อุปกรณ์ต่างๆ มาจนถึงพื้นที่ที่ทำการผลิต
- บุคลากรและสุขลักษณะ จะต้องมีเครื่องแบบที่สะอาดเหมาะสมต่อการปฎิบัติงาน และป้องกันการปนเปื้อนจากการปฎิบัติงานของบุคลากร สภาพร่างกายจะต้องแข็งแรงสมบูรณ์ ไม่เป็นโรคที่ทำให้เกิดการปนเปื้อนในอาหารได้
ในแต่ละข้อกำหนดมีวัตถุประสงค์หลักเพื่อให้ผู้ผลิตมีการป้องกันการปนเปื้อน และอันตรายทางด้านจุลินทรีย์ เคมี และกายภาพลงสู่ผลิตภัณฑ์ นอกจากนี้ GMP ยังเป็นระบบประกันคุณภาพพื้นฐานและจะมีการพัฒนาไปสู่ระบบอื่นๆในการประกันคุณภาพได้แก่ GHP และ HACCP อีกด้วย
GMP (ก่อนจะเปลี่ยนเป็น GHP ) มีประโยชน์ต่อผู้บริโภคดังนี้
- ผู้บริโภคได้รับผลิตภัณฑ์ที่ปลอดภัยมีมาตรฐาน
- ช่วยลดข้อผิดพลาดหรือความเบี่ยงเบนที่จะทำให้โรงงานผลิตไม่ได้มาตรฐาน
- ทำให้การผลิตมีความสม่ำเสมอในทุกทุกล็อต
- มีความสะดวกและง่ายต่อการควบคุมรวมถึงการติดตามข้อมูล
- มีความปลอดภัยในการปฏิบัติงานมากขึ้น
- การจัดการดูแลบริหารโรงงานมีความเป็นระบบระเบียบมากขึ้น
มาตรฐาน GHP และ GMP มีความแตกต่างกันอย่างไร
GHP เป็นเครื่องหมายใหม่ที่ CODEX กำหนดขึ้น และบังคับใช้ โดยกำหนดออกมา และต้องมีผลทันทีซึ่งจะมีความแตกต่างจากมาตรฐานเดิม คือ GMP ดังนี้
ชื่อเรียกของมาตรฐาน
โดยชื่อเดิม คือ RECOMMENDED INTERNATIONALCODE OF PRACTIC GENERALPRINCIPLES OF FOOD HYGIENE CAC/RCP 1-1969, Rev. 4-2003
เปลี่ยนไปเป็น GENERAL PRINCIPLES OF FOOD HYGIENE: GOOD HYGIENE PRACTICES (GHP) AND THE HAZARD ANALYSIS AND CRITICAL CONTROL POINT (HACCP) SYSTEM
CODEX กำหนดขึ้น เพื่อต้องการให้ชื่อของมาตรฐานชัดเจน และครอบคลุมในทุกอุตสาหกรรม ที่สามารถขอการรับรองมาตรฐานนี้ได้มากขึ้น เนื่องจาก GMP เดิมนั้นตัว “M” ย่อมาจากคำว่า “Manufacturing” แปลว่า “การผลิต” ซึ่งทำให้เกิดความสับสนและเข้าใจผิด กับบางอุตสาหกรรมที่ไม่ได้เป็นผู้ผลิตโดยตรง เช่น การจัดเก็บ การขนส่ง การจัดการคลัง การให้การบริการ ที่ขอการรับรองมาตรฐาน
ซึ่งมาตรฐาน GMP ซึ่งเป็นมาตรฐานเดิม ที่จริงแล้วเป็นมาตรฐานที่ดี แสดงถึงการรับประกันคุณภาพที่มีการปฏิบัติที่ดี และได้รับการพิสูจน์จากกลุ่มนักวิชาการด้านอาหารทั่วโลกแล้วว่า เป็นเครื่องหมายที่สามารถรับรองและ ทำให้ให้ผู้บริโภคอาหารเกิดความปลอดภัยในทุกขึ้นตอนของการผลิตได้ รวมไปถึงจัดเก็บ การขนส่ง และให้บริการ เป็นที่เชื่อถือยอมรับจากผู้บริโภค โดยต้องอาศัยหลายปัจจัยที่เชื่อมโยงสัมพันธ์กัน
ดังนั้นหากทุกโรงงานยิ่งสามารถปฏิบัติตามแนวทางที่กำหนดได้ทั้งหมดนี้ จะทำให้ได้รับเครื่องหมายการันตรี และก็จะทำให้อาหารมีคุณภาพมาตรฐานและมีความปลอดภัยมากที่สุดตามหลักการรับรอง
หลักการรับรองของเครื่องหมาย GMP นั้น ได้ครอบคลุมตั้งแต่พื้นที่สถานที่ตั้งของสถานประกอบการการผลิตสินค้า ไปยันรับรองโครงสร้างอาคารการผลิต และครอบคลมถึงระบบการผลิตที่ดี ให้มีความปลอดภัย มีความสะอาด และมีคุณภาพ ได้มาตรฐานตามที่กำหนดทุกขั้นตอน
นับตั้งแต่การจัดเก็บวัตถุดิบ เริ่มต้นวางแผนการผลิต ระบบควบคุมการผลิต ตั้งแต่วัตถุดิบที่อยู่ระหว่างการผลิต ระบบของการควบคุมขั้นตอนการผลิต ผลิตภัณฑ์ที่สำเร็จรูป การจัดเก็บสินค้า การควบคุมคุณภาพของสินค้า และการขนส่งไปจนถึงผู้บริโภค ต้องมีระบบบันทึกข้อมูลชัดเจน สามารถตรวจสอบและติดตามผลคุณภาพผลิตภัณฑ์ได้ รวมถึง ระบบการจัดการที่ดีในเรื่องสุขอนามัยอีกด้วย (Sanitation และ Hygiene)
ทั้งนี้ เพื่อให้ผลิตภัณฑ์ขั้นสุดท้ายมีคุณภาพและความปลอดภัยมากที่สุด และเป็นที่มั่นใจและน่าเชื่อถือ เมื่อถึงมือผู้บริโภค เครื่องหมาย GMP ยังเป็น ระบบประกันคุณภาพพื้นฐาน และเป็นเครื่องหมายแรกๆ ก่อนที่ทางกรมอนามันโลกจะได้พัฒนาไปสู่ระบบประกันคุณภาพอื่น ๆ ต่อไป ได้แก่ HACCP (Hazards Analysis
and Critical Control Points) และ ISO 9000 เป็นต้น
เมื่อ GMP เปลี่ยนมาเป็น GHP ซึ่ง ตัว “H” ย่อมาจากคำว่า “Hygiene” เพื่อทำให้ความหมายสื่อถึงการสามารถครอบคลุมอุตสาหกรรมอื่นๆ ที่เกี่ยวข้องกับ “Food Chain” หรือ “ห่วงโซ่อาหาร” ได้ และมีความหมายว่าทุกอุตสาหกรรมที่เกี่ยวข้องกับอาหารตั้งแต่เริ่มต้นกระบวนการ ได้แก่ การปลูกผัก เลี้ยงสัตว์ การเก็บเกี่ยว การจัดเก็บ การขนส่ง การแปรรูป ผู้ผลิตบรรจุภัณฑ์ ผู้ให้บริการกำจัดสัตว์พาหะ ตลอดจนไปถึงผู้ขายอาหารล้วนต้องมีส่วนสำคัญกับความปลอดภัยของ “ผู้บริโภคคนสุดท้าย” ทั้งสิ้น เพราหากเกิดความผิดพลาดที่ขั้นตอนใดๆใน “ห่วงโซ่อาหาร” นี้ ก็สามารถทำให้เกิดอันตรายกับผู้บริโภคได้ทั้งสิ้น
GHP มีการเปลี่ยนข้อกำหนดในลักษณะใหม่
ในข้อกำหนด GMP (มาตรฐานเดิม) นั้นมีการแบ่งข้อกำหนดเป็นทั้งหมด 10 ข้อกำหนดหลักด้วยกัน โดยแต่ละข้อจะระบุ ข้อกำหนดย่อยเป็นอิสระ เช่น 9.1, 10.1 เป็นต้น และมีการแยกมาตรฐาน HACCP อยู่ในส่วนของภาคผนวก (Annex)
แต่มาตรฐานใหม่ GHP มีการเขียนข้อกำหนดที่ต่างไปจากเดิม คือ จะมีการแบ่งข้อกำหนดทั้งหมดเป็น 9 ข้อกำหนดหลักก็จริง แต่ข้อกำหนดย่อยนั้นจะต่อเนื่องกันไป โดยเครื่องหมาย GHP นั้นจะอยู่ในข้อกำหนด Chapter (ส่วนที่) 2 ที่มี Section (บทที่) 1 ถึง 9 โดยมีข้อกำหนดย่อยที่ต่อเนื่องกันทั้งหมดตั้งแต่ข้อ 1 – 134
ส่วนเครื่องหมาย HACCP นั้นจะถูกกำหนดอยู่ในข้อกำหนด Chapter (ส่วนที่) 2 ที่มี Section (บทที่) 1 ถึง 3 โดยมี ข้อกำหนดย่อยที่ต่อเนื่องกันทั้งหมดตั้งแต่ข้อ 135 – 189
มาตรฐาน HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point) คือ ระบบวิเคราะห์อันตรายอาหาร และวิเคราะห์จุดวิกฤติที่การผลิตต้องควบคุม ซึ่งใช้เป็นเครื่องมือในการชี้เฉพาะเจาะจง ประเมิน และควบคุมอันตราย ที่มีโอกาสเกิดขึ้นในผลิตภัณฑ์อาหารได้ ระบบนี้ได้รับการยอมรับกันอย่างกว้างขวางจากนานาประเทศ และมีการพูดถึงประสิทธิภาพ การประกันความปลอดภัยของผลิตภัณฑ์อาหารสำหรับผู้บริโภคกันอย่างกว้างขวาง
เนื่องจากระบบ HACCP เป็นมาตรฐานระบบที่ออกแบบมา เพื่อควบคุมอันตราย เฉพาะจุด หรือแต่ละขั้นตอนการผลิต ที่อันตรายเหล่านั้นอาจมีโอกาสที่จะเกิดขึ้นได้ จึงสามารถประกันความปลอดภัยได้ดีกว่าการตรวจสอบแบบปกติ หรือผลิตภัณฑ์หรือการควบคุมคุณภาพที่ใช้กันอยู่เดิมซึ่งมีความจำกัดของขนาดตัวอย่าง
นอกจากนั้นระบบมาตรฐาน HACCP ยังมีศักยภาพในการระบุบริเวณ หรือจุดของขั้นตอนการผลิต ที่มีโอกาสเกิดความผิดพลาดและอุนตรายขึ้นได้ ถึงแม้ว่าจุดหรือในขั้นตอนดังกล่าว จะยังไม่เคยเกิดอันตรายมาก่อนก็ตาม ซึ่งนับว่า HACCP เป็นประโยชน์อย่างยิ่งต่อการดำเนินงานเกี่ยวกับการผลิตอาหารในยุคใหม่
GHP มีการปรับเพิ่มอันตรายด้าน Allergen
GHP ได้มีการเพิ่มอันตรายด้าน Allergen หรือสารที่ก่อให้เกิดการแพ้ GMP Version 4 เดิมนั้นประกาศใช้ตั้งแต่ ปี 2003 ซึ่งมีระยัเวลาที่ค่อนข้างนาน และในสมัยนั้นยังกำหนดอันตรายของอาหารเป็น 3 ด้านเท่านั้น ได้แก่
- อันตรายทางชีวภาพ
- อันตรายทางเคมี
- อันตรายทางกายภาพ
แต่ในปัจจุบันได้มีวิวัฒนาการทางด้านอาหารเพิ่มมากขึ้น และตลอดจนอาจจะมีการเกิดอันตรายใหม่ ๆ เพิ่มขึ้นตามมาอีกด้วย เช่น สารก่อให้เกิดการแพ้ และเริ่มมีบางคนที่แพ้สิ่งที่อยู่ในอาหารมากขึ้น ไม่ว่าจะเป็น อาหารทะเล อาหารที่ทำจากถั่ว เป็นต้น
จึงทำให้ต้องมีการปรับ ข้อกำหนด และเพิ่มเป็นอีก 1 อันตรายที่ต้องมีการประเมินความเสี่ยง และกำหนดมาตรการในการควบคุมเพิ่มเติม เพื่อป้องกันไม่ให้ผู้บริโภคที่แพ้อาหารนั้น ๆ ได้รับประทานโดยที่ไม่ตั้งใจ ซึ่งเมื่อผู้ที่แพ้อาหารรับประทานเข้าไปแล้วมีอันตรายตั้งแต่แค่เป็นผื่นคัน หรือรุนแรงถึงขั้นเสียชีวิตได้
กำหนดรูปแบบฟอร์มเอกสารการวิเคราะห์อันตรายใหม่ใน HACCP
ในมาตรฐานใหม่ หรือ GHP จะเอกสารที่มีการเปลี่ยนแปลงรูปแบบ ดังนี้
จะไม่มีการกำหนดตัวอย่างคำถามที่ใช้ในการตัดสินใจจุด CCP หรือ CCP Decision Tree นั่นหมายความว่า ผู้ประกอบการ (FBOs) จะสามารถกำหนดเกณฑ์การประเมินของตนเองขึ้นมาได้ แต่อย่างไรก็ดีต้องเป็นเกณฑ์ที่สามารถอธิบายให้กับผู้ตรวจประเมินได้เข้าใจถึงเกณฑ์การประเมินดังกล่าว ซึ่งจะต้องอยู่บนพื้นฐานของความเสี่ยง และความรุนแรงที่มีผลกระทบต่อความปลอดภัยของอาหารที่มีต่อผู้บริโภคเป็นสำคัญที่สุด
และมีการเปลี่ยนแบบฟอร์มเอกสารการวิเคราะห์อันตรายใหม่คือเอกสาร Hazard Analysis และ เอกสารควบคุมจุดวิกฤต HACCP Worksheet ถ้าองค์กรใดที่ส่งสินค้าเพื่อส่งออกไปยังสหรัฐอเมริกาอยู่แล้ว คงจะคุ้นเคยกับเอกสารชุดนี้เป็นอย่างดี เพราะเป็น เอกสารที่ใช้สำหรับการทำเอกสาร HACCP เพื่อส่งให้กับ USFDA แต่สำหรับผู้ที่ไม่คุ้นเคยอาจต้องทำการศึกษารูปแบบของเอกสารดังกล่าวเพิ่มเติม แล้วนำข้อมูลที่เคยเขียนอยู่ในแบบฟอร์มเดิมมาลงบันทึกลงไปในแบบฟอร์มเอกสารใหม่นี้
อย่างไรก็ตามควรมีการปรึกษาผู้เชี่ยวชาญเพื่อความถูกต้องของการวิเคราะห์จุดอันตราย เพราะจะมีความแตกต่างของ ระบบการวิเคราะห์ซึ่งอันตรายพอสมควร
การเพิ่ม Validate เพื่อพิสูจน์ยืนยันสำหรับบางมาตรการควบคุม ที่มีความสำคัญ
GMP Version Validate ต้องมีการกำหนดในแต่ละจุดวิกฤติ โดยจะทำให้สามารถลดระดับอันตรายสู่ระดับที่ยอมรับได้ แต่ในมาตรฐานใหม่GHP ได้มีการเพิ่มการ Validate เพื่อให้พิสูจน์ยืนยันสำหรับบางมาตรการควบคุม ที่จะต้องมีความสำคัญ เช่น กระบวนการทำความสะอาดผลิตภัณฑ์ และอุปกรณ์ที่ต้องสัมผัสกับตัวผลิตภัณฑ์ ทำให้สร้างความมั่นใจว่าการทำความสะอาดด้วยวิธีต่างๆนั้น ทำให้ลดอันตรายด้านจุลินทรีย์ และสารเคมีต่างๆ ที่จะส่งผลให้อาหารมีการปนเปื้อน และเป็นอันตรายต่อผู้บริโภค
สรุปข้อกำหนดของ GHP ที่ผู้ประกอบการต้องนำไปปรับใช้
สุขลักษณะที่ดีในการผลิต
การผลิตอาหาร หรือกระบวนการต่างๆจะต้องมีสุขลักษณะที่ดีในการผลิต หากมีอันตรายแล้วจะเกิดปัญหาต่อผู้บริโภคได้ ซึ่งจะเป็นเรื่องของการ “ป้องกัน” อันตรายที่อาจจะก่อให้เกิดการปนเปื้อนลงสู่อาหาร ซึ่งประกอบด้วยข้อกำหนดดังนี้
- ต้องมีการออกแบบสถานที่ และสิ่งอำนวยความสะดวก ตั้งแต่ทำเลที่ตั้งอาคาร อุปกรณ์ เครื่องจักรในการผลิตต้องสามารถป้องกัน และไม่ก่อให้เกิดการปนเปื้อนกับอาหารได้
- ต้องจัดให้มีการฝึกอบรม และความสามารถ และพนักงานต้องได้รับการฝึกอบรมเพื่อให้มีความเข้าใจ มีจริยธรรมองค์กร ตระหนักถึงพฤติกรรมและการปฏิบัติงานอย่างมีสุขลักษณะที่ดีในการทำงาน
- ต้องการบำรุงรักษาอยู๋สม่ำเสมอ และการสุขาภิบาล พื้นฐานที่สำคัญของการผลิตอาหารให้ปลอดภัยคือ ความสะอาดของการผลิต
- การดูแลอุปกรณ์เครื่องจักรให้มีความสะอาด สามารถใช้งานได้ และบำรุงรักษาให้อยู่ในสภาพสมบูรณ์ ไม่ชำรุดที่ก่อให้เกิดการปนเปื้อนกับอาหาร
- การควบคุมสัตว์พาหะนำโรค เช่น แมลงต่างๆ หรือหนู ที่หากผู้บริโภคพบในอาหารก็จะเสื่อมเสียความมั่นใจในการซื้อผลิตภัณฑ์ซ้ำในครั้งต่อไป รวมถึงอาจสื่อสารให้คนอื่นทราบผ่าน Social Media ต่างๆทำให้ผู้ประกอบการเสียชื่อเสียงได้
- มีการควบคุมของเสีย เพื่อไม่ให้เป็นแหล่งสะสมของเชื้อโรค / แหล่งที่อยู่อาศัยของสัตว์พาหะ
- ต้องมีการควบคุมสุขลักษณะส่วนบุคคล เพื่อให้แน่ใจว่าผู้ที่สัมผัสอาหารโดยตรง หรือโดยอ้อม สามารถรักษาสุขภาพส่วนบุคคลที่เหมาะสม และสามารถรักษาระดับความสะอาดส่วนบุคคลที่เหมาะสมและมีความประพฤติตนดำเนินงานในลักษณะที่เหมาะสมเพราะ บุคลากรที่ไม่รักษาระดับความสะอาดส่วนบุคคลในระดับที่เหมาะสม ผู้ที่มีความเจ็บป่วย มีเงื่อนไขบางอย่าง หรือมีพฤติกรรมที่ไม่เหมาะสม สามารถสร้างการปนเปื้อนอาหารและส่งความเจ็บป่วยต่อผู้บริโภคผ่านทางอาหาร
- ต้องมีการการควบคุมการปฏิบัติงาน ให้ฝ่ายการผลิตอาหารที่ปลอดภัย และเหมาะสำหรับการบริโภคของมนุษย์ โดยมีข้อกำหนด การออกแบบเกี่ยวกับวัตถุดิบ ส่วนผสมอื่น ๆ ส่วนประกอบ / สูตรการผลิต การแปรรูป การจัดจำหน่าย และการใช้งานของผู้บริโภค เพื่อให้เป็นไปตามความเหมาะสมกับธุรกิจอาหาร
- ต้องมีการประยุกต์ใช้ การติดตาม ผล และทบทวนระบบควบคุมที่มีประสิทธิภาพตามความเหมาะสมกับธุรกิจอาหารนั้นๆ
- ต้องให้ข้อมูลผลิตภัณฑ์ และความรู้กับผู้บริโภค โดยเป็นข้อมูลที่เหมาะสมเกี่ยวกับอาหารเพื่อให้แน่ใจว่า มีข้อมูลที่ เพียงพอ และเข้าถึงได้โดยผู้ใช้ถัดไป ในห่วงโซ่อาหาร หรือ ผู้บริโภค เพื่อให้สามารถจัดการจัดเก็บ ดำเนินการ เตรียม และแสดงผลิตภัณฑ์ได้อย่างปลอดภัย และถูกต้อง ผู้บริโภคสามารถ ระบุสารก่อภูมิแพ้ที่มีอยู่ในอาหาร และสามารถระบุ และถอดล็อต หรือ แบทช์ได้อย่างง่ายดายหากจำเป็น
ผู้บริโภคหรือลูกค้า ควรที่จะได้รับข้อมูลที่เพียงพอเกี่ยวกับสุขลักษณะอาหารเพื่อให้สามารถ ตระหนักถึงความสำคัญของการอ่าน และทำความเข้าใจของฉลาก และตัดสินใจเลือกตัวเลือกที่เหมาะสมกับบุคคล รวมถึงเกี่ยวกับสารก่อภูมิแพ้ และป้องกันการปนเปื้อนของเชื้อโรคในอาหาร โดยการจัดเก็บการเตรียม และ การใช้อาหารอย่างถูกต้อง
ข้อมูลในผลิตภัณฑ์ที่ไม่เพียงพอ และ / หรือ ความรู้ที่ไม่เพียงพอของผู้ผลิต เกี่ยวกับสุขอนามัยอาหารทั่วไป สามารถนำไปสู่ผลิตภัณฑ์ที่ผิดพลาดได้ในขั้นต่อไปในห่วงโซ่อาหาร
การจัดการ และบริหารงานที่ผิดพลาดดังกล่าว อาจส่งผลให้เกิดความเจ็บป่วยหรือผลิตภัณฑ์ไม่เหมาะสมต่อการบริโภค แม้ว่าจะมีการดำเนินมาตรการการควบคุมสุขอนามัยที่เพียงพอก่อนหน้านี้ในห่วงโซ่อาหาร
ข้อมูลในผลิตภัณฑ์ที่ไม่เพียงพอ เกี่ยวกับ สารก่อภูมิแพ้ในอาหาร และส่วนผสมต่างๆ อาจส่งผลให้เกิดการเจ็บป่วยหรืออาจถึงแก่ชีวิตสำหรับผู้ที่แพ้
และในระหว่าง การขนส่ง ควรดำเนินมาตรการตามที่จำเป็นเพื่อ ปกป้องอาหารจากแหล่งที่อาจเกิดการปนเปื้อนรวมถึงสารก่อภูมิแพ้ที่สัมผัสได้ นอกจากนี้ต้องป้องกันอาหารจากความเสียหายที่อาจทำให้อาหารไม่เหมาะสมต่อการบริโภค และจัดให้มีสภาพแวดล้อมที่ควบคุมการเจริญเติบโตของจุลินทรีย์ ที่ทำให้เกิดโรค การเน่าเสีย หรือก่อให้เกิดสารพิษในอาหารอย่างมีประสิทธิภาพ ซึ่งทำให้อาหารอาจมีการปนเปื้อน หรือ ไม่ถึง จุดหมายปลายทางในสภาวะที่เหมาะสมสำหรับการบริโภค ยกเว้นแต่จะมีการปฏิบัติด้านสุขอนามัยที่มีประสิทธิภาพก่อน และระหว่างการขนส่ง แม้ว่าจะมีการปฏิบัติด้านสุขอนามัยที่เพียงพอก่อนหน้านี้ในห่วงโซ่อาหาร